Hace años, trabajamos en una empresa que tenía un departamento de fabricación y mantenimiento de moldes. Los moldes eran un factor estratégico dentro de la compañía, ya que participaban en el desarrollo de nuevo producto, y eran primer eslabón de la cadena de fabricación. Los moldes se utilizaban en las prensas para conformar el producto base.
El departamento estaba organizado tipo taller, por células funcionales, es decir había varias secciones: soldadura, rectificado, fresado, electroerosión, vulcanizado y montaje. Y en cada sección se disponía de varios centros/máquinas de trabajo.
Además varias de las actividades eran realizadas en diferentes centros. Centros como rectificado, fresado y electroerosión tenían actividades intercambiables. Las actividades podían ser llevadas a cabo en todos ellos, si bien los costos como luego veríamos eran bastante diferentes.
La organización funcional, bajo el principio de una máquina un operario, y la secuencia de tareas, se distribuida aleatoriamente en función de urgencias, y de cola de espera delante de la máquina.
En este contexto era difícil conocer costes de proceso, tener rendimientos de trabajo, e incluso poder imputar correctamente los costes de fabricación y mantenimiento al producto final.
Para poder analizar la situación, planteamos implantar un modelo de costes ABC en el departamento, ejecutando los siguientes pasos:
Obtuvimos los siguientes resultados:
En 1,5 años amortizamos la inversión realizada, y empezamos a obtener beneficio neto del proyecto, sin tener en cuenta los nuevos proyectos de mejora que se pusieron en funcionamiento, a partir de proyecto de costos ABC.